La practicante que cambió el laboratorio

Equilibrar calidad y presupuesto

Innovación en laboratorio:

 El día que todo cambió...
Era 2003, un año en el que los laboratorios no contaban con inteligencia artificial ni avanzados sistemas de procesamiento de datos. La tecnología, como la conocemos hoy, aún estaba lejos, y cada dato se calculaba a mano, cada proceso requería paciencia y precisión humana. Yo era una joven estudiante en prácticas, llena de ideas pero con un desafío monumental frente a mí: demostrar que un nuevo equipo podía transformar la forma en que se trabajaba. Lo que no sabía entonces era que ese laboratorio, donde la resistencia al cambio era casi una norma, terminaría siendo el escenario de una de mis mayores lecciones.  

Estrategias para Reducir Gastos y Optimizar la Calidad en el Laboratorio

1. Optimización de recursos

Prioriza experimentos esenciales y define objetivos claros para evitar pruebas innecesarias.

Maximiza el uso de equipos existentes mediante una programación eficiente y un mantenimiento preventivo riguroso para evitar costos de reparación inesperados.

 La resistencia al cambio

El laboratorio tenía un ritmo propio, casi inmutable. Los analistas eran en su mayoría administrativos que llevaban años haciendo las cosas de la misma manera. El contramaestre, un hombre experimentado y meticuloso, observaba todo con mirada crítica, mientras el jefe del laboratorio se limitaba a seguir la rutina. Mi llegada como la primera practicante rompió esa tranquilidad. “¿Qué puede saber alguien en prácticas?”, escuché murmurar a uno de los trabajadores mientras leía toda la documentación disponible y sacaba mis primeras hojas de Excel. Pero yo no estaba allí para demostrarme a mí misma, sino para demostrar resultados.

2. Automatización y digitalización

Invierte en software de gestión de datos y herramientas digitales para reducir el tiempo dedicado a tareas manuales, disminuir errores y mejorar la precisión en los análisis.

Utiliza equipos automatizados para aumentar la eficiencia y reducir el consumo de reactivos y energía.

 Los fluidímetros y la búsqueda de fiabilidad

Los fluidímetros volumétricos eran la pieza clave, pero convencer a un equipo acostumbrado a los métodos gravimétricos era un reto. Comencé con lo básico: calibraciones. Tomé muestras de diferentes materiales—PP, PE, PEBD, PAD—y las sometí a múltiples análisis, cada uno repetido tres veces. Anoté cada peso, cada dato, y con el cuidado de un artesano, construí gráficas de correlación en Excel. No había margen para el error. Semana tras semana, los coeficientes de correlación comenzaron a hablar por mí. El contramaestre dejó de observarme con desconfianza y empezó a interesarse. Finalmente, llegó el momento de presentar los resultados.

3. Negociación con proveedores

Establece acuerdos a largo plazo con proveedores para obtener descuentos por volumen, precios competitivos y mejores condiciones de entrega.

Considera proveedores locales para reducir costos de transporte y tiempos de espera.

Innovación con lo que hay

No todo era nuevo equipo; parte del desafío era mejorar lo que ya teníamos. Una prensa con una rampa de calentamiento poco eficiente era uno de los problemas recurrentes en el laboratorio. Me propuse ajustarla, optimizarla. Con herramientas simples y mucha observación, logré que el proceso fuera más rápido y eficiente. “No está nada mal para alguien en prácticas”, comentó el jefe del laboratorio con una sonrisa que hasta ese momento no le había visto.

4. Optimización de consumibles y reactivos

Implementa un sistema de inventario para evitar desperdicios por caducidad o almacenamiento inadecuado.

Estandariza métodos analíticos para reducir el consumo de reactivos.


 Transferencia de conocimiento

 
Cuando los resultados hablaron por sí solos, llegó el momento de compartir lo aprendido. Trabajadores de Argelia vinieron al laboratorio para formarse, y fui yoquien se encargó de enseñarles. En francés, les mostré cómo aprovechar los fluidímetros y cómo mi sistema de trabajo había optimizado los procesos. Fue entonces cuando comprendí que el conocimiento no solo es poder, sino también un puente entre personas, culturas y métodos de trabajo.

5. Capacitación del personal

Forma al personal en el uso adecuado de equipos y metodologías para minimizar errores y desperdicios.

Promueve la cultura de mejora continua mediante la identificación de ineficiencias en los procesos.

 
Lecciones para el futuro

Han pasado años desde entonces, y esos fluidímetros volumétricos que implementé siguen en uso. Hoy, con la ayuda de la IA y el procesamiento de datos, esa misma optimización habría tomado días, no semanas. Pero lo que aprendí en aquel laboratorio va más allá de la tecnología: se trata de ingenio, determinación y la capacidad de transformar incluso los recursos más limitados en resultados extraordinarios.

6. Control energético y sostenibilidad

Sustituye equipos energéticamente ineficientes por modelos más sostenibles.

Ajusta horarios de operación para reducir el consumo energético en momentos de menor actividad.

Una mirada hacia atrás

Esa experiencia me enseñó que no importa cuán pequeño sea tu rol o cuántos recursos tengas, siempre puedes marcar la diferencia. En aquel laboratorio, no solo aprendí a equilibrar calidad y presupuesto; aprendí a creer en el impacto que incluso la persona más inesperada puede tener.

7. Evaluación y mejora continua

Realiza auditorías regulares de los procesos para identificar áreas de mejora.

Mide el desempeño de las estrategias implementadas y ajusta en función de los resultados obtenidos.

 
#Underdog

💡¿Cómo has manejado tú este desafío en tu carrera? ¡Me encantaría leer tus experiencias y consejos! Compártelos en los comentarios y sigamos aprendiendo junt@s!

(En la imagen faltan los EPI)